不銹鋼鹽霧測試標準

　　 眾所周知，對鹽的防腐程度，是判斷不銹鋼防腐性能的重要指標之一，通常會通過鹽霧測試，判斷不銹鋼對鹽的防腐性能，那么鹽霧試驗如何操作呢？以下這份作業(yè)指導書，會有詳細的介紹。杰德管業(yè)收集整理，轉載請注明出處！www.cnjdgy.com www.guopinghuo.cn

表面處理用中性鹽霧試驗作業(yè)指導書

1.適用范圍:本標準規(guī)定為各項金屬底材于電鍍后、有機或無機涂裝后等各項表面處理用之鹽水噴霧耐觸性試驗方法.

2.試驗方法:本法是使用鹽水噴霧試驗機將氯化納溶液,以霧狀噴于被覆膜上之一種腐蝕試驗方法.

表1   主要的試驗條件

表2    連續(xù)霧化時間表

3.試驗液之配制:溶解氯化納(化學純、分析純）于蒸餾水（或總溶解固體量小于200  ppm以下的水中）,調配成濃度為5±0.1%的試驗液.此試驗液在35℃噴霧后,其收集液PH值應為6.5~7.2.且噴霧前,此試驗液不能含有浮態(tài)物.

注（1）氯化鈉不能含有銅興鎳的不純物,固體內的碘化鈉含量小于0.1%.因為不純物中可能含有腐蝕抑制劑,所以不純物總含量須小于0.3% .

（2）在33~35℃間測量比試驗液的比重應為1.0258~1.0402,在25℃測量時的比重則為1.0292~1.0443.此試驗液的濃度亦可用硝酸銀液滴定法或其它方法檢定.

（3）試驗液須以試藥級的鹽酸或氫氧化鈉稀溶液調整PH值,并以PH儀或其它可靠方法測量之,由于配制試驗液的水中含有二氧化碳,二氧化碳在水中的溶解度隨溫度改變而影響溶液的PH值,故須小心控制PH值,PH值則可依下列任一方法調整:

①常溫配制試驗液,于35℃噴霧,因為溫度的升高而使部份二氧化碳逸出溶液而升高PH值.故在常溫配制試驗液時,PH值應調整在6.5內,才可以使收集液的PH值在6.5~7.2之間.

②PH值調整前,使試驗液先煮沸再冷至35℃,或維持在35℃溫度48小時.如此調整的PH值在噴霧時,將不會產生太大的變化.

③先將水加熱至35℃以上,以去除溶解的二氧化碳,而后再調制試驗液并調整PH值,如此在35℃噴霧時,所調整的PH值也不會產生太大的變化.

（4）為避免噴霧嘴阻塞,此試驗液須過濾或小心傾斜注入鹽水桶,或于噴霧吸水管前端處裝上玻璃篩過濾,鹽霧測試儀每工作2000小時,需更換玻璃噴嘴.

設備:本試驗所需之設備為噴霧嘴、鹽水桶、試驗片支架、噴霧液收集容器、試驗室、鹽水[補給桶、壓力桶、壓縮空氣之供給設備與排氣設備等所構成,其裝置如圖1所示（此處省略）,并依照如下條件試驗.

4.1鹽水噴霧試驗機與其所需的管路應采用鈍性材料,不能對噴霧之腐蝕試驗有影響或本身被腐蝕者.

4.2噴霧嘴不可直接將試驗液噴向試樣,噴霧室頂部聚集之溶液不得滴落在試驗片上.

4.3試驗片滴下之試驗液不可流回鹽水桶,而再用于試驗.

4.4壓縮空氣不能含有油脂及灰塵,所以須有空氣清凈器.空氣壓力須保持在1.00±0.01kgf/cm2,因為壓縮空氣于膨脹時,有吸熱現象,所以須事先有預熱以增加壓縮空氣的溫度與濕度,如附表2,以獲取均一溫度的噴霧.

4.5噴霧采取器其水平采取面積為80cm2,直徑約為10 cm,置于試驗片附近（靠近噴嘴最近與最遠之處的兩個地方）.

4.6噴霧液量以整個時間計算,在采取容器上,應每小時平均可收集1.0至2.0ml之鹽水溶液.噴霧液至少應收集16小時,以其平均值表不噴霧量.

4.7試驗中鹽水桶,其氯化鈉溶液濃度應維持40~60g/L,試驗用鹽液在1星期內沒用完時,需作更換,如下次試驗時間超過1星期時,需將試驗室內部清洗,將試驗鹽液,加熱水槽之水排出.

4.8壓力桶之溫度須保持在47±1℃,鹽水桶之溫度在35±1℃.

4.9試驗室的相對濕度須保持在85%以上,更高的相對濕度的要求可與客戶雙方協議確定.

4.10實驗工作中,實驗蓋邊口有實驗霧氣漏出時,需向密封水槽內加水,試驗期間如超過1個月,需將熱水槽內水更換.

5.試樣

5.1采取位置:試樣可從制品之主要表面采取或以制品本身做為試樣.但如無法以制品試驗或判定時,可以用試驗片代替且此試驗片必須能代表被測試制品.

5.2 尺度:試驗片之標準尺寸為150×70mm,或為100×65mm.

5.3數目:試樣之數目3-5PCS.

5.4試驗前處理

5.4.1試樣依鍍層性質與清潔程度而須做適當清洗,不能使研磨劑及具有腐蝕或抑制作用之溶劑清洗,且清洗方法不得損傷表面.至于不銹鋼試樣使用硝酸清洗與鈍化,試樣經清凈后(通過拔水性試驗),以干凈之布或吸水將水份擦干,或用無油之干燥空氣吹干.不得已時,可使用氧化鎂膏.此膏狀物乃10g試藥級氧化鎂加入100mL的蒸餾水中.

5.4.2 若非另有規(guī)定,否則試樣切口及因掛色而造成底材露出部份,或因識別記號所造成鍍層缺陷處于試驗時應覆以合適之保護層.如硬蠟(ceresin wax),乙烯膠帶等絕緣物.

5.4.3 手紋污染會造成嚴重的不良試驗結果,試樣于清凈后不得有任何手紋的污染.

6.試樣之置放:試驗中,試驗室內之試樣的位置符合以下列條件:

6.1試樣之主要表面與鉛垂線成15度至30度之傾斜,又自試驗室上方俯視時應與噴霧之主要流動方向平行.特殊零件具有很多方向的主要表面,需要同時測試時,可取多件試樣置放,務必使每個主要表面能同時接受鹽水的噴霧.

6.2試樣之排列,應使噴霧自由地落至全部試片上,不應防礙噴霧之自由落下.

6.3試樣不可互相接觸,也不可接觸到金屬性導體或有毛細現象作用之物質,以及其它支持架以外之物.

6.4鹽水溶液勿從一個試樣滴流至其它試樣上.

6.5試樣識別記號或裝配孔應覆于下方.

7.操作:試驗室及鹽水桶之溫度調整至攝氏35度,壓力桶之溫度為攝氏47度,噴霧壓力保持在1.00±0.01kgf/cm2 時,即可開始噴霧.

 7.1試驗條件:試驗條件如表1.

 7.2試驗時間:為自噴霧開始至終了之連續(xù)時間如表2.試驗時間為涂層的一重要質量數據,其所需時間可與客戶協議.

 7.3試驗后處理:噴霧試驗完畢,開啟試驗室上蓋時,勿使溶液滴下而小心取出試樣,不得損傷主要表面,迅速以低于38℃之清水洗去粘附之鹽粒,用毛刷或海棉去除腐蝕點以外之腐蝕生成物,并立即以干凈壓縮空氣干燥之.

8.記錄:本試驗應有下列之記錄:（附表2為參考性記錄表）

 8.1配制鹽水時,所使用的鹽與水的質量.

 8.2試驗溫度記錄.

 8.3噴霧采取器的裝置,每天應如下列記錄:

8.3.1噴霧量

8.3.2收集溶液在室溫時的比重或濃度

8.3.3收集溶液的PH值

 8.4 試樣的種類、形狀、尺度與數目.

 8.5 試樣的前處理清洗與處理清洗的方法.

 8.6 試樣于試驗室內的置放方法.

 8.7 依第5.4.2節(jié)所用的被覆方法.

8.8噴霧時間.

8.9試驗時間若有中斷,則須記錄其中斷的原因與時間.

8.10 其它檢查的所有結果.

判定方法:

9.1腐蝕評級

9.1.1根據腐蝕缺陷所占總面積的百分數,按公式Rp = 3 ( 2 - LogA )得出腐蝕缺陷面積與腐蝕評級的關系,與表3對照得出結論,或與客戶商議方法判定.

表3   腐蝕評級標準

注(1)Rp:腐蝕的評級數，化整到最接近的整數；A:機體金屬腐蝕所占總面積的百分數,如表3所示.

(2)對缺陷面積極小（如小于0.046％）的試樣，如果按照上述公式計算，將導致評級大于10，因此上述公式僅適用于A  0.046%的試樣；

(3)在某些情況下，可能難以計算出準確的面積，尤其是深度加工的試樣，如螺紋、孔等，在這種情況下檢查者要盡可能精確的估計此面積；

(4)對于SECC（鍍鋅鋼板）在進行缺陷面積計算時，試件加工的切口處可以不計在內；

(5)在計算缺陷面積時涉及到的“總面積”是指試件在箱體內噴霧所能覆蓋到的試驗面積，其它所不能覆蓋的面積不計在內；

9.1.2試驗結果的判定

9.1.2.1Rp=9-10的試驗結果可以直接通過；

9.1.2.2Rp=7-8的試驗結果，如果沒有用戶特殊的要求，可以讓步接收；

9.1.2.3Rp=3-6的試驗結果，需要相關職能部門進行評估，然后根據評估的結果進行判斷；

9.1.2.4Rp=0-2的試驗結果，則判為不合格；

9.2金屬涂層表面評級

9.2.1目測后與表4對照得出結論或與客戶商議方法判定.

表4   覆蓋層破壞類型的分類

9.2.2試驗結果的判定

9.2.2.1A、B的試驗結果可以直接通過；

9.2.2.2C、D的試驗結果，如果沒有用戶特殊的要求，可以讓步接收；

9.2.2.3E、F試驗結果，需要相關職能部門進行評估，然后根據評估的結果進行判斷；

9.2.2.4G、H、I的試驗結果，則判為不合格；

9.3油漆涂層表面評級

9.3.1目測后與表5對照得出結論或與客戶商議方法判定.

表5   油漆涂層腐蝕程度對照表

9.3.2試驗結果的判定

9.3.2.1一級可以直接通過；

9.3.2.2二級如果沒有用戶特殊的要求，可以讓步接收；

9.3.2.3三級則判為不合格；；

注：（1）氣泡面積計算：使用百分格板，其中百分之一的面積只要起泡，則算為1%的面積，余此類推，氣泡等級如下：微泡：肉眼僅可看見者；小泡：肉眼明顯可見，直徑在0.5mm以下；中泡：直徑0.6~1mm；大泡：直徑1.1mm以上；

板的四周邊緣（包括封邊在內）及孔周圍5mm不考核，對外來因素引起的破壞現象不作計算；

生白銹面積10%以下合格，紅銹全面不合格；

漆膜破壞現象凡符合上表規(guī)定等級中的任何一條，即屬該等級；

附表1   35℃噴霧試驗時,壓縮空氣的壓力與所需的預熱溫度

備考:1kpa-0.4 psi

附表2:鹽水噴霧試驗紀錄表